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Ein Mühlstein und ein Menschenherz wird stets herumgetrieben

Wo beides nichts zu reiben hat, wird beides selbst zerrieben

Friedrich Freiherr von Logau 1605 - 1655

Die Steinmühle ist ein technisches Wunderwerk – einfach aber raffiniert.

Wasser des mittlerweile unterirdisch fließenden Geldabächles, welches früher Weyherbach hieß, wird an der Rückseite des Hauses abgeleitet und in einer Art Wehr aufgestaut. Von dort fließt es in ein Gerinne und wird so auf das seitlich am Mühlhaus sitzende Wasserrad geführt. Die Schaufeln nehmen das Wasser auf, es dreht sich - im Leerlauf schneller, bei der Arbeit langsamer. Je langsamer, desto voller werden die Schaufeln und der Impuls verstärkt sich. Diese Kraftquelle treibt nicht nur die Mahlsteine an, sondern dient auch als Antrieb für den Transport des Mahlguts innerhalb der Mühle, der Sichter und Siebe und des Walzenstuhles.

 

Der Durchmesser des aus heimischer Eiche und Buche nachgebaute vierspeichige, „oberschlächtige“ Wasserrad misst knapp 5 Meter. Seine Breite beträgt 60 Zentimeter und durch die 26 Schaufeln, von denen jede ca. 35 Liter Wasser fassen kann, ist aufgrund der geringen Fließgeschwindigkeit des Wassers nur eine theoretische Gesamtleistung von ca. 2-3 KW möglich. Die waagrechte, stählerne Radwelle auf der sich das Wasserrad dreht, führt ins Innere der Mühle. Dort sitzt das 2,20 m große, mit 116 Holzzähnen bestückte Kammrad und überträgt die Kraft an ein Winkelgetriebe. Durch die Steinspindel über ein Mühleisen angetrieben, dreht sich der Mahlstein - das Herzstück der Mühle.

Neben dem Wasserrad ist auch der Mahlstein zum Sinnbild der Mühle geworden. Die Qualität war dabei seit jeher von großer Bedeutung, denn von der Beschaffenheit der Steine hing die Mahlgüte ab. Optimale Steine besitzen eine große Härte, zeichnen sich zugleich durch ein poröses Gefüge aus und lassen sich trotzdem leicht bearbeiten. Sandstein war weit verbreitet, wurde aber eher zum Schroten, Ausmahlen der Kleie und Dinkelgerben verwendet. Mahlsteine aus Basalt, Porphyr oder Granit erzeugten bessere Qualitäten. Weltweit berühmt waren die französischen Steine. Die für den Transport oft auch zerlegten Mahlsteinteile wurden im jeweiligen Bestimmungsland von speziellen Mühlsteinfabrikanten mit Gips vereinigt und einem eisernen Reifen umgeben. Die aus einem Stück gearbeiteten waren von höherer Qualität.

 

Ein Mahlstein dieser Mühle ist ein sogenannter „Franzose“, besteht aus Süßwasserquarz und wurde für höchste Mehlqualitäten eingesetzt. Diese Mahlsteine kamen meist aus La Ferté-sous-Jouarre, daher nennt man sie auch Champagnerstein. Solche Steine waren sehr teuer und die Beschaffung aufwendig. Regelmäßig und gekonnt nachgeschärft, konnten sie bei einer täglichen Arbeitszeit von 15 Stunden aber etwa 35 Jahre lang dienen. Der zweite Mahlgang besteht aus einem Läufer aus Basalt und schließt qualitativ an den Süßwasserquarz an. Sie nützen sich kaum messbar ab und auch ihr Abrieb ist ein feinstes, völlig unbedenkliches und unschädliches Pulver. Daneben war das Schärfen der Steine ein wichtiger Bestandteil des Mahlprozesses. Mit dem „Mahlsteingalgen“ wurde dabei der 6 bis 8 Zentner schwere Läuferstein zur Seite gelegt. Die mit speziellen Hämmern geschlagenen Rillen im Dreiecksquerschnitt führen neben dem Schneiden des Korns auch Luft zur Kühlung zu.

Auf dem Mahlstuhl liegt der untere „Bodenstein“ fest, während sich der etwas kleinere, oben liegende „Läuferstein“, dreht. Die Zarge, eine Verkleidung aus Holz, umfasst den oberen Stein. Auf dieser Abdeckung sitzt ein hölzerner Trichter im Trichterstuhl zusammen mit dem Rüttelschuh, der durch einen Dreischlag auf der Spindelachse zum Rütteln gebracht wird. Durch diese Bewegung wird die entsprechende Menge Getreide aus dem Trichter durch das im oberen Stein angebrachte „Auge“ zugeführt - der Mahlgang wird beschickt, heißt es in der Müllersprache. Das Mahlgut gerät zentral mit Hilfe eines Hohlraumes in den aufeinander liegenden Mahlsteinen zwischen die Steine. Der Spaltabstand zwischen den Steinen ist durch das Hebewerk über die Spindel variabel und wird kleiner als der Durchmesser des Mahlguts eingestellt. Im Idealfall berühren sich die Steine nicht. Durch die Rotationsbewegung des oberen Steines und die ihm aufgebrachte „Steinschärfe“ wird das Mahlgut so gebrochen und zerrieben. Es fällt außen aus dem Mühlsteinspalt heraus, wird in dem den Stein umgebenden Holzmantel gesammelt, über das Mehlrohr in den Mehlkasten abgeführt und durch die sich darin bewegenden Siebe ausgesiebt.

 

Die Zarge dient außerdem der Einkapselung des Mahlganges, um so den entstehenden Staub und die Feuchtigkeit zurückzuhalten und gegenüber Umgebungseinflüssen zu isolieren. Wenn das Zahnradgetriebe die Bewegung an den Rüttelschuh unter dem Trichter und an die Siebe weitergibt, entsteht das typische Klappern der Mühle...

...am rauschenden Bach

Dort wo das Wasser schnell, mit viel Wucht floss, trieb es ein schmaleres, oberschlächtiges Wasserrad an, wo es langsam und behäbiger floss, ein breites unterschlächtiges. Und dann gab es noch die „Flodermühlen“, deren Wasserrad horizontal lag. Von den Tausenden Mühlen, die es einst gab, ist nur ein Bruchteil übrig geblieben.

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